Распространенная диагностика разломов машины для шлифования диска
В качестве высокопроизводительного оборудования для обработки двойного диска машины шлифования диска неизбежно вызывают сбои из-за механического износа, смещения параметров или ненадлежащей работы во время долгосрочной работы. Эти неисправности могут привести к удалению заготовки или повреждению основных компонентов машинного инструмента. Освоение диагноза и устранения общих неудач является ключом к обеспечению производительности и срока службы оборудования. Следующая комбинация типичных задач, анализ явлений разломов, причин и стратегий ответа.
Аномальная вибрация и обработка
Если есть очевидная вибрация, когда оборудование работает, поверхность заготовки часто сопровождается обычными рядами (например, шаблоном шкалы рыбы или спиральной схемой), что является одним из наиболее распространенных неудач. Фабрика автомобильных деталей зафиксировала, что, когда ускорение вибрации шпинделя шлифовального колеса превышает 0,8 м/с², шероховатость конечной поверхности подшипного кольца ухудшается от RA0,2 мкм до RA0,6 мкм. Этот вид проблемы обычно возникает от дисбаланса в системе шлифовальных колес. Первое, что нужно проверить, это то, что шлифовальное колесо установлено на месте - если фланцевые закрепления болтов не затянуты равномерно в диагональной последовательности, это может привести к эксцентричности шлифовального колеса. Например, во время упражнений по устранению неполадок было обнаружено, что недостаточное предварительное натяжение одного болта вызвало 0,05 мм радиальное смещение шлифовального колеса, которое вызвало высокочастотную вибрацию 600 Гц. Во -вторых, неровный износ или растрескивание самого шлифовального колеса также могут нарушить динамический баланс. Рекомендуется использовать алмазной ручку, чтобы одеть шлифовальное руль после каждых 500 штук, и чтобы остаточная неравномерность контролировалась в пределах 0,4 г мм автономным динамическим балансировщиком. Если вибрация по -прежнему не устранена, необходимо дополнительно проверить подшипники шпинделя: гидростатические подшипники могут быть связаны с недостаточным давлением по подаче масла (менее 1,2 МПа), что приводит к разрыву нефтяной пленки, в то время как подшипники катания могут быть связаны с клеткой износ, чтобы произвести ненормальный шум. Был случай из -за избытка зазора в шпинделе 0,015 мм, что вызвало флуктуации параллелизма заготовки ± 0,008 мм, после замены подшипника обратно на ± 0,002 мм.
Измерение превышает и параллелизм из -под контроля
Когда толщина или параллелизм заготовки непрерывно выходят из строя, необходимо систематически исследовать механические, электрические и обработанные факторы. Обработка аэрокосмических частей, 10 последовательных отклонений толщины заготовки 0,01 мм, обнаруженное после тестирования обратной реакции с винтом, накапливаемой до 0,008 мм. Благодаря модификации параметров системы ЧПУ (значение компенсации обратной реакции от 0,003 мм, скорректированное до 0,01 мм) после решения проблемы. В другом типичном случае параллелизм заготовки внезапно ухудшился от ± 0,003 мм до ± 0,015 мм, что в конечном итоге было связано с смещением сопла охлаждающей жидко до 5 мкм. Регулировка угла насадки и увеличение скорости потока 30% восстановили проблему до нормы. Кроме того, состояние приспособления оказывает значительное влияние на точность-электромагнитную всасывающую чашку из-за долгосрочного использования некоторых областей магнитного распада, заготовки в шлифовании 0,002 мм микросмешения, изменение в разделе Независимый контроль постоянного магнитного приспособления, выход вырос до 99%.
Ожоги и трещины
Сине-черные оксидные пятна или микротрещины появляются на поверхности заготовки, в основном вызванные перегревом измельчения. При обработке кольца керамического уплотнения скорость скопления края увеличилась с 3% до 20% из -за высокой скорости шлифовального колеса (45 м/с превышает предел допуска материала 35 м/с). Сокращая скорость колеса до 28 м/с и переключившись на керамическую связь CBN с микропористой структурой, условия рассеивания тепла были эффективно улучшены. Другой общей причиной является сбой охлаждающей жидкости: когда концентрация составляет менее 4% или содержание примесей превышает стандарт, производительность смазки уменьшается, а температура в зоне шлифования может возрасти до более чем 800 ℃. В одном случае фактическая скорость потока впрыска составляла только 60% от номинального значения из-за засоренного фильтра, а инфракрасное обнаружение температуры поверхности заготовки показало локализованную чрезмерную температуру 200 ° C. Дефекты исчезли после того, как фильтр был очищен, и охлаждающая жидкость была заменена. Для трудных материалов (например, титановых сплавов) стратегия «прерывистого шлифования» также может использоваться, чтобы помочь рассеивать тепло путем периодического отозвания шлифовального колеса через программу ЧПУ.
Системные тревоги и функциональные нарушения
Аварийные сигналы на современных с ЧПУ для двойных шлифовальных машин (например, Siemens 840d) часто указывают на более глубокие проблемы. Например, тревога «оси x после переполнения ошибки» может быть вызвана интерференцией сигнала серво-двигателя, недостаточным смазкой направляющей или внезапной изменением нагрузки. В одном семинаре сломанный щит на кабеле энкодера двигателя привел к ненормальной обратной связи положения, и сигнал тревоги был поднят после замены кабеля. Другой случай, который часто запускается тревога с низким гидравлическим давлением », проверка обнаружила, что разрыв капсулы с аккумулятором гидравлической станции, давление системы от 12 МПа, упавшего до 8 МПа, замену накопления и сброс порог переключателя давления после стабильной работы. Кроме того, ошибки параметров программного уровня могут также привести к отказу - оператор по ошибке изменил цикл шлифовального колеса с 300 до 3000 штук, что приводит к перегрузке после перегрузки после тока абразивного зерна веретенов, восстанавливая параметры неисправности.
Профилактическое обслуживание и ежедневное управление
Ключом к снижению сбоя является профилактика. Рекомендуется проверить, подходят ли давление воздуха и гидравлическое давление в стандартном уровне до запуска машины каждый день (например, давление источника воздуха должно быть стабилизировано на уровне 0,6 МПа), очистите мусор направляющего и пополняйте смазывающую смазку каждый Неделя и проверяйте радиальное разряд шпинделя шлифовального колеса каждый месяц (он должен быть ≤0,002 мм). Предприятие Благодаря реализации «метода трехмерной проверки» (механическая, электрическая, проверка процессов), частота внезапных отказов снизилась на 65%. В то же время определение базы данных параметров обработки также имеет решающее значение - записать соответствующую скорость шлифовального колеса, подачу и другие параметры различных материалов, может избежать настроек человеческой ошибки. Например, при шлифовании алюминиевого сплава, если чугунный параметр неправильно используется (скорость подачи 0,5 мм/мин слишком высока), очень легко вызвать прилипнуть материал к шлифовальному рулю, а затем отрегулировано до 0,2 мм /мин во времени, чтобы восстановить нормальный.
Полный текст около 800 слов, покрывающий механический, электрический, процесс и другие измерения типичной разлома, в сочетании с примерами, чтобы проиллюстрировать диагностическую логику и решение, подходящие в качестве технического эталонного документа. Дальнейшие корректировки могут быть внесены, если необходимо добавить конкретные сценарии разлома или дополнительные данные.
